山東省山鉱市の工場では、現在、ローラーとローラーフレームが製造されています。

コンベヤローラーとローラーの製造フレーム全ての工程が円滑かつ秩序正しく連携しながら、同時に進行しています。ベルトコンベアシステムの中核となる支持部品として、これら2つの部品の精度と互換性が、装置の安定稼働を直接左右します。工場内のあらゆる工程は、スタッフの綿密な管理のもと、確実に実施されています。

ローラー製造工程では、あらゆる技術的な細部に厳格な管理が適用されます。原材料が工場に到着すると、まず手作業で選別して不純物を取り除きます。次に、専門の設備を使用してパイプ本体の錆落としと脱脂処理を行い、表面に残留酸化層がないことを確認します。続いて、パイプ本体の矯正を行います。作業員は設備パラメータを繰り返し調整し、パイプ本体の真円度と軸の直線性を確保して、後工程での組み立て時のずれを回避します。シャフトヘッドとベアリングを組み立てる前に、すべての部品の表面を1つずつ拭き取り​​、専用の潤滑グリースを均一に塗布する必要があります。その後、ベアリングをシャフトヘッドのクランプ溝に正確に挿入し、完全に収まるまで軽く押し込みます。

    組み立て後、シャフトヘッド部品をパイプ本体の両端に確実に取り付けます。シールを取り付ける際は、シールリップがパイプ本体の内壁にぴったりとフィットすることを確認し、プレスツールで圧縮して塵や湿気の侵入を効果的にブロックする必要があります。最後に表面吹き付けを行います。最初にリン酸塩処理を行って皮膜の密着性を高め、次に耐摩耗性と耐食性の皮膜を均一に塗布します。コーティングが自然に硬化した後、表面の平滑性を手動で検査し、ローラーを手で回転させて、スムーズで詰まりのない回転を確認します。

ローラーの製造工程においても、細部に至るまで同様に注意が払われています。フレーム適切な鋼板で切断した後、圧延中に発生した応力を除去するためにプレートを水平にします。次に、設計形状に従って曲げ加工を行います。曲げ加工中は、直線エッジを使用してリアルタイムで角度を校正し、規則的な構造を確保します。フレーム溶接工程では手動アーク溶接を採用しています。熟練作業員がセクションごとに溶接を行い、各セクションの後に溶接スラグを適時に除去して、スラグの混入や気泡などの欠陥を回避します。溶接後、アングルグラインダーを使用して溶接シームを滑らかにし、表面を滑らかにします。フレームsは突起がなく滑らかです。

次に、穴あけ工程に入ります。まずテンプレートを使用して穴の位置を特定し、次にドリルマシンで正確に穴を開けます。タップ加工後、穴の中の鉄くずを除去して、きれいなねじ山とスムーズな取り付けを確保します。最後に、フレームは全体的に錆除去処理を受け、防錆プライマーとトップコートでコーティングされます。コーティングが乾燥した後、寸法精度はフレーム検査が行われ、ローラーを用いた事前組立テストが実施され、正確な接続と良好な互換性が確保されます。

製造工程全体を通して、技術者は各工程で定期的な検査を実施し、品質検査員は主要なリンクでサンプリングテストを実施します。ローラーの場合、主要な検査は回転の柔軟性とシール性能に重点を置いています。フレーム溶接強度と穴位置精度が検証されます。スタッフは作業​​手順を厳守し、細心の注意を払った手作業と精密な機械加工を行い、確かな職人技で各製品の品質を保証し、その後のベルトコンベア組立に確実なサポートを提供します。